Monday, October 22, 2012

Paku, Kawat Beton dan Kawat Berduri


Paku adalah logam keras berujung runcing, umumnya terbuat dari baja, yang digunakan untuk melekatkan dua bahan dengan menembus keduanya. Paku umumnya ditembuskan pada bahan dengan menggunakan palu atau nail gun yang digerakkan oleh udara bertekanan atau dorongan ledakan kecil. Pelekatan oleh paku terjadi dengan adanya gaya gesek pada arah vertikal dan gaya tegangan pada arah lateral. Ujung paku kadang ditekuk untuk mencegah paku keluar.




Kawat Besi adalah salah satu komponen bahan bangunan yang terbuat dari baja yang biasanya dipergunakan untuk mengikat material lainnya dengan cara digulung dan dipelintir.


Paku dan kawat beton merupakan komponen penting dalam pembangunan. Kedua komponen ini juga merupakan komponen yang sangat sulit untuk dibedakan kualitasnya secara kasat mata. Paku dan kawat yang kurang berkualitas dapat sangat menghambat pekerjaan. Pada saat anda mengikat besi, setelah 3 kali plintir, kawat tersebut patah, sehingga anda harus mengulangnya lagi. Pengulangan ini kadang tidak cukup sekali, bisa berkali-kali. Begitu juga dengan paku, begitu 3 kali palu, paku sudah bengkok sehingga palu ke 4 sudah patah. Proses ini harus diulang-ulangi lagi. Ini sangat mengganggu dan menghabiskan waktu.

Kawat beton yang digunakan umumnya tipe annealed wire dengan ukuran BWG 21 atau 0.032 inch. Annealed wire merupakan kawat yang sudah melalui suatu proses agar kawat tersebut dapat digunakan dengan baik sebagai pengikat. Kawat beton yang kurang baik akan cepat patah pada saat pengikatan. Dan sebaliknya, kawat yang baik bersifat seperti tali tapi kuat.

Beberapa waktu lalu kami pernah melakukan kajian kawat beton tanpa merk yang 1 roll nya sekitar 21.5 kg dengan kawat beton super paq yang 1 roll nya 30 kg atau roll kecil per 5 kg. Kawat beton tanpa merk patah setelah beberapa kali plintir, kawat beton super paq tidak patah sampai ikatan tersebut kuat. Kawat beton super pasti lebih baik dan sudah barang tentu lebih mahal harganya.

Secara fisik, paku yang berkualitas dapat dilihat mempunyai kriteria dibawah ini:
- berbentuk bulat, tidak oval atau gepeng
- tidak berkarat
- lurus dan tidak bengkok
- panjang dan diameter sesuai dengan spesifikasi
- permukaan paku tidak baret



 
Kawat Berduri adalah salah satu tipe konstruksi pagar yang terbuat dari pelintiran 2 atau lebih kawat panjang yang dalam jarak tertentu diselingi puntiran potongan kawat yang ujungnya diarahkan tegak lurus kawat utama. Pada umumnya kawat berduri difungsikan sebagai pagar pengaman bangunan atau perbatasan negara. Ia juga sangat berperan dalam pertahanan perang parit.
Manusia atau hewan yang mencoba melewati di sela-sela atau di atas kawat berduri ini akan mengalami kesusahan dan dapat mengalami luka. Pagar kawat berduri hanya membutuhkan tiang penyangga, kawat berduri dan pengait. Pagar ini mudah dibangun dan didirikan bahkan oleh orang yang bukan ahlinya sekalipun.
Kawat berduri paling behasil adalah yang dipatenkan oleh Joseph F. Glidden dari DeKalb, Illinois pada 1874. Ia merupakan penyempurnaan dari penemuan Louis Jannin dari Perancis pada tahun 1865.

Tuesday, October 2, 2012

Pasir dan Keperluan Cor Beton

Pasir adalah contoh bahan material butiran. Butiran pasir umumnya berukuran antara 0,0625 sampai 2 milimeter. Materi pembentuk pasir adalah silikon dioksida, tetapi di beberapa pantai tropis dan subtropis umumnya dibentuk dari batu kapur. Pasir tidak dapat di tumbuhi oleh tanaman, karena rongga-rongganya yang besar-besar.


BERAPA BANYAK KEBUTUHAN SEMEN, PASIR, SPLIT UNTUK NGE-COR?



BAGAIMANA cara kamu menghitung kebutuhan bahan untuk ngecor?. Untuk 1:2:3 berarti perbandingan masing masing untuk Semen : Pasir : Split

Ketentuan yg berlaku di Indonesia adalah bahwa perbandingan ini adalah perbandingan berat misal 1 kg semen : 2 kg pasir : 3 kg split. Tapi untuk pekerjaan misal membuat dak di rumah sendiri, bisa juga digunakan perbandingan volume.

Langsung saja kita misalkan perbandingan tadi sebagai ember, misal 1 ember semen : 2 ember pasir : 3 ember split, atau juga 1 m3 semen : 2 m3 pasir : 3 m3 split.

Dalam praktek di lapangan, para tukang biasanya mengunakan takaran beragam, ada yang menggunakan ember, sekop, dan juga dolak.

Oh ya patokan ukuran semua alat itu adalah mengacu pada 1 zak semen
1 zak semen = 5 sekop pengki
1 zak semen = 1 dolak
1 zak semen = 0,024 m3

Nah jadi campuran betonnya bisa menjadi 5 pengki semen : 10 pengki pasir : 15 pengki split
atau 1 dolak semen : 2 dolak pasir : 3 dolak split
atau 0.024 m3 semen : 0.048 m3 pasir : 0.072 m3 split.

Sampai disini mudah sekali di pahami kan?

Nah sekarang misal kita ingin membuat dak dengan ukuran 10 m x 6m dengan tebal 10 cm berapa kebutuhan materialnya jika ingin dibangun dengan mutu beton 1:2:3 ?
  1. Volume beton yang akan dibangun adalah 10x6x0.1 = 6 m3
  2. Total campuran tersebut adalah 1+2+3 = 6, itu berarti 1/6 adalah semen, 2/6 adalah Pasir, dan 3/6 adalah split.
  3. Maka kebutuhan semen : 6 x 1/6 = 1 m3 ; Pasir : 6 x 2/6 = 2m3 ; Split : 6 x 3/6 = 3 m3
  4. 1 m3 semen adalah 1 : 0,024 = 41.6 = 42 zak semen
Selanjutnya sudah bisa di perkirakan berapa harga yang harus dikeluarkan untuk 42 zak semen, 2 kubik pasir, dan 3 kubik split (tanya harga di toko material tempat kamu membeli)

Masih bingung? selanjutnya bisa dilihat daftar komposisi beton sesuai standar yg berlaku di Indonesia

Mutu Beton Semen (kg) Pasir (kg) Kerikil (kg) Air (liter) w/c ratio
7.4 MPa (K 100) 247 869 999 215 0.87
9.8 MPa (K 125) 276 828 1012 215 0.78
12.2 MPa (K 150) 299 799 1017 215 0.72
14.5 MPa (K 175) 326 760 1029 215 0.66
16.9 MPa (K 200) 352 731 1031 215 0.61
19.3 MPa (K 225) 371 698 1047 215 0.58
21.7 MPa (K 250) 384 692 1039 215 0.56
24.0 MPa (K 275) 406 684 1026 215 0.53
26.4 MPa (K 300) 413 681 1021 215 0.52
28.8 MPa (K 325) 439 670 1006 215 0.49
31.2 MPa (K 350) 448 667 1000 215 0.48

Referensi tabel :
SNI DT – 91- 0008 – 2007 Tata Cara Perhitungan Harga Satuan Pekerjaan Beton, oleh Dept Pekerjaan Umum.

Batu Bata Merah & Batako

Batu bata merupakan salah satu bahan material sebagai bahan pembuat dinding. Batu bata terbuat dari tanah liat yang dibakar sampai berwarna kemerah merahan. Seiring perkembangan teknologi, penggunaan batu bata semakin menurun. Munculnya material-material baru seperti gipsum, bambu yang telah diolah, cenderung lebih dipilih karena memiliki harga lebih murah dan secara arsitektur lebih indah.


Batu Bata Merah

Batako

Ukuran Batu Bata

Saat ini ukuran batu bata yang beredar dipasaran mempunyai  ukuran  dimensi bervariasi baik yang dijumpai dari hasil pabrikasi maupun hasil pekerjaan lokal atau industri rumah tangga.  Untuk bangunan, ukuran standard yang biasa dipergunakan adalah :
  1.     Panjang  240 mm, Lebar 115 mm dan Tebal 52 cm
  2.     Panjang 230 mm, Lebar 110 mm dan Tebal 50 cm
Penyimpangan yang diijinkan untuk ukuran tersebut adalah : Panjang maksimum 3%, Lebar maksimum 4 % dan Tebal maksimum 5%.

Jenis Batu Bata :

  1. Batu Bata Tanah Liat, terbuat dari tanah liat dengan 2 kategori yaitu bata biasa dan bata muka. Bata biasa memiliki permukaan dan warna yang tidak menentu, bata ini digunakan untuk dingding dengan menggunakan morta(campuran semen) Ssebagai pengikat. Bata jenis ini sering disebut sebagai bata merah. Bata muka , memiliki permukaan yang baik dan licin dan memupnyai warna dan corak yang sragam . Disamping dipergunakan sebagai dinding juga digunakan sebagai penutup d dan sebagai dekoratif.
  2. Batu Bata Pasir – Kapur,  sesuai dengan namanya batu bata ini dibuat dari campuran kapur dan pasir dengan perbandingan 1 : 8 serta air yang ditekankan kedalama campuran sehingga membentuk batu bata.

Klasifikasi Kekuatan Bata

A.  Berdasarkan Kuat Tekan
  1.     Mutu Bata Kelas I : Kuat Tekan Rata – rata lebih besar dari 100 kg/cm2.
  2.     Mutu Bata Kelas II :Kuat Tekan Rata-rata  80 – 100 kg/cm2
  3.     Mutu Bata Kelas III : Kuat Tekan Rata-rata 60 – 80 kg/ cm2

B.  Berdasarkan Compressive Strength (Bata Jenuh air ) dan Penyerapan Air
  1.     Batu Bata Kelas A : Compressive strength diatas 69,0 N/mm2 dan nilai penyerapan tidak lebih 4,5 %
  2.     Batu Bata Kelas B : Compressive strength diatas 48,5 N/mm2 dan nilai penyerapan tidak lebih 7%

 

Kualitas Batas :

  1.     Batu bata  harus bebas dari retak atau cacat, dan dari batu dan benjolan apapun
  2.     Batu bata harus seragam dalam ukuran, dengan sudut tajam dan tepi yang rata.
  3.     Permukaan harus benar dalam bentuk persegi satu sama lainuntuk  menjamin kerapian pekerjaan.
  4.     Mempunyai ukuran, kuat tekan dan daya serap air yang dipersyaratkan

Pengecekan Batu bata yang baik :

  1. Secara visual pengujian batu bata yang baik dan mempunyai kekuatan yang baik akan  memberikan suara dering jika diketok.  Sebuah suara kusam menunjukkan batu bata yang lembut atau goyah.
  2. Sebuah batu bata yang baik tidak harus menyerap lebih dari sepersepuluh  jumlah air. Sebuah tes yang sederhana dapat dilakuakn dengan cara : Mengambil sebuah batu bata dan menimbang ukurannnya, kemudian batu bata  direndam air selama 24 jam, kemudian berat air ditimbang. Selisih hasil timbangan setelah direndam dan sebelum direndam maka dapat dihitung jumlah daya serap air nya.

Wednesday, August 22, 2012

Proses Pembuatan Kayu Lapis (Tripleks / Plywood)


Massijaya (2006) mengemukakan bahwa urutan proses dalam pembuatan kayu lapis adalah sebagai berikut:

  • Seleksi Log
Log yang akan dipergunakan sebagai kayu lapis diseleksi mulai dari ukuran, bentuk, dan kondisinya terhadap cacat-cacat yang masih diperbolehkan.

  • Perlakuan awal pada log
Perlakuan awal ini ditujukan untuk memudahkan dalam proses pengupasan log, terutama untuk kayu yang memiliki kerapatan tinggi. Beberapa perlakukan awal pada log diantaranya adalah pemanasan log (dengan air panas, uap panas, uap panas bertekanan tinggi, listrik, memaksa air/uap panas masuk dari arah longitudinal. Haygreen dan Bowyer (1993) dan Tsoumis (1991) mengemukakan beberapa keuntungan dari pemanasan log diantaranya adalah terjadi peningkatan rendemen sebesar 3-5%,  peningkatan kualitas vinie (ketebalan lebih seragam, permukaan lebih halus, retak akibat pengupasan dapat dikurangi), pengurangan biaya pengolahan, pengurangan pemakaian jumlah perekat, mengurangi perbedaan kadar air kayu gubal dan kayu teras, memperbaiki warna kayu, membunuh jamur dan serangga perusak kayu.

  • Pengupasan
Tsoumis (1991) mengemukakan bahwa ada tiga metode pengupasan vinir yaitu: (1) Rotary cutting / pelling, (2) Slicing / sayat, (3) Sawing. Prose spelling memproduksi lembaran vinir yang kontinyu, sedangkan slicing memproduksi lembaran vinir yang terputus. Pelling kebanyakan dipergunakan dalam pembuatan kayu lapis tipe ordinary sedangkan slicing untuk fancy plywood. Vinir yang diproduksi dengan proses rotary cutting menghasilkan dua sisi yaitu: sisi luar (tight side) dan sisi dalam (loose side). Bagian loose side ini merupakan bagian yang terdapat retak akibat pengupasan yang dikenal dengan leathe check.

  • Penyortiran vinir
Kegiatan ini dilakukan untuk menseleksi vinir setelah proses pengupasan, vinir dipisahkan antara yang rusak dengan yang tidak, serta vinir untuk bagian face dan core.

  • Pengeringan Vinir
Kegiatan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar air vinir sehingga dapat menghindarkan terjadinya blister pada kayu lapis setelah dilakukan pengempaan panas. Tsoumis (1991) mengemukakan bahwa temperature dalam pengeringan vinir sekitar 60-180˚C tergantung pada jenis kayu, kadar air awalnya, ketebalan vinir.

  • Perekatan
Aplikasi pelaburan perekat pada kayu lapis dapat dilakukan dengan cara roller coater, curtain coater, spry coater, atau liquid and foam extruder (Youngquist, 1999). Perekat yang dapat dipergunakan dalam pembuatan kayu lapis antara lain Phenol Formaldehyde (PF), Urea Formaldehyde (UF), Melamine Urea Formaldehyde (MUF), Polyurethan and Isocyanat (Vick, 1999). Tsoumis (1991) mengemukakan bahwa berat labur (jumlah perekat yang dipersiapkan per satuan luar permukaan vinir) antara 100-500 g/m2 tergantung dari beberapa faktor seperti jenis kayu, jenis perekat serta cara pelaburannya.

  • Pengempaan
Menurut Tsoumis (1991) pengempaan dikelompokkan menjadi 2 (dua) yaitu: hot press (kempa panas) dan cold press (kempa dingin). Sebagian besar kayu lapis diproduksi dengan menggunakan kempa panas. Besarnya tekanan berkisar antara 100-250 psi tergantung pada kerapatan kayunya. Untuk jenis kayu berkerapatan rendah (100-150 psi), untuk jenis kayu berkerapatan sedang (150-200 psi) serta untuk kayu berkerapatan tinggi (200-250 psi). Besarnya temperatur pengempaan tergantung pada jenis perekat yang digunakan. UF (120˚C) dan PF (150˚C). Kempa dingin dilakukan apabila perekat yang dipakai adalah perekat alami atau perekat sintetik yang mengeras pada suhu ruang. Besarnya tekanan pada pengempaan dingin berkisar antara 150-350 psi tergantung kerapatan kayu. Penggunaan pengempaan dingin (tekanan mekanik atau klem) sulit untuk mendapatkan keseragaman ketebalan pada kayu lapis yang dibuat.

  • Pengkondisian
Pengkondisian dilakukan bertujuan untuk mengurangi sisa tegangan akibat proses pengempaan serta menyesuaikan dengan kondisi lingkungan. Biasanya dilakukan selama 1-2 minggu.

Bahan Baku Kayu Lapis (Tripleks / Plywood)


Persyaratan bahan baku untuk kayu lapis dikelompokkan menjadi:

  1. Face Veneer:
·        Diameter minimal 45 cm
·        Log harus lurus, bulat dan silindris
·        Kayu harus segar
·        Tidak terdapat cacat kayu
·        Tidak terdapat mata kayu tidak sehat

  1. Core Veneer:
·        Diameter minimal 45 cm
·        Log minimal 85% silindris
·        Diperbolehkan adanya bagian yang bengkok asal tidak parabola
·        Kayu harus segar
·        Boleh ada cacat kayu berupa mata kayu sehat, lapuk hati (diameternya kurang dari 1/3 diameter bontos)

Manfaat / Kegunaan Kayu Lapis (Tripleks / Plywood)


Menurut Massijaya (2006), penggunaan kayu lapis dikelompokkan menjadi :

  1. Konstruksi bangunan
·        Paneling: penyekat ruang, pintu, jendela
·        Bahan pelapis
·        Lantai
·        Sidding: dinding
·        Plyform

  1. Konstruksi alat-alat transportasi:
·        Pesawat terbang: pelapis dinding bagian dalam
·        Kereta api: atap, lantai, dinding
·        Truk dan trailer: body

Sunday, August 19, 2012

All about PLYWOOD / TRIPLEKS / KAYU LAPIS (from Wikipedia)


Plywood is a manufactured wood panel made from thin sheets of wood veneer. It is one of the most widely used wood products. It is flexible, inexpensive, workable, re-usable, and can usually be locally manufactured. Plywood is used instead of plain wood because of its resistance to cracking, shrinkage, splitting, and twisting/warping, and its general high degree of strength.
Plywood layers (called veneers) are glued together with adjacent plies having their grain at right angles to each other. Cross-graining has several important benefits: it reduces the tendency of wood to split when nailed at the edges, it reduces expansion and shrinkage equating to improved dimensional stability, and it makes the strength of the panel consistent across both directions. There are usually an odd number of plies so that the sheet is balanced—this reduces warping. Because of the way plywood is bonded (with grains running against one another and with an odd number of composite parts) it is very hard to bend it perpendicular to the grain direction.


History

Plywood was invented around 3500 B.C. by the Egyptians, who attached several thinner layers of wood together to make one thick layer. They originally did this during a shortage of quality wood, gluing very thin layers of quality wood over lesser-quality wood.[citation needed]
Modern plywood was invented by Immanuel Nobel, father of Alfred Nobel. Nobel realized that several thinner layers of wood bonded together would be stronger than one single thick layer of wood.

Structural characteristics

A typical plywood panel has face veneers of a higher grade than the core veneers. The principal function of the core layers is to increase the separation between the outer layers where the bending stresses are highest, thus increasing the panel's resistance to bending. As a result, thicker panels can span greater distances under the same loads. In bending, the maximum stress occurs in the outermost layers, one in tension, the other in compression. Bending stress decreases from the maximum at the face layers to nearly zero at the central layer. Shear stress is consistent throughout the depth of the panel.[citation needed]

Types


Average-quality plywood with 'show veneer'

High-quality concrete pouring plate in plywood

Birch plywood
Different varieties of plywood exist for different applications:-

Softwood plywood

Softwood panel is usually made either of cedar, Douglas fir or spruce, pine, and fir (collectively known as spruce-pine-fir or SPF) or redwood and is typically used for construction and industrial purposes.[1]
The most common dimension is 1.2 m × 2.4 m or the slightly larger imperial dimension of 4 feet × 8 feet. Plies vary in thickness from 1.4mm to 4.3mm. The amount of plies depends on the thickness and grade of the sheet but at least 3. Roofing can use the thinner 5/8" (15mm) plywood. Subfloors are at least 3/4" (18mm) thick, the thickness depending on the distance between floor joists. Plywood for flooring applications is often tongue and groove; This prevents one board from moving up or down relative to its neighbor, so providing a solid feeling floor when the joints do not lie over joists. T&G plywood is usually found in the 1/2" to 1" (12-21mm) range

Hardwood plywood

Used for demanding end uses. Birch plywood is characterized by its excellent strength, stiffness and resistance to creep. It has a high planar shear strength and impact resistance, which make it especially suitable for heavy-duty floor and wall structures. Oriented plywood construction has a high wheel-carrying capacity. Birch plywood has excellent surface hardness, and damage- and wear-resistance.[2]

Tropical plywood

Tropical plywood is always made of mixed species of tropical wood in the Asian region. Tropical plywood is superior to softwood plywood due to its density, strength, evenness of layers, and high quality. It is usually sold at a premium in many markets if manufactured with high standards. Tropical plywood is widely used in the UK, Japan, Taiwan, Korea, Dubai, and other countries worldwide. It is the most preferred choice for construction purposes in many regions.

Special-purpose plywood

Certain plywoods do not have alternating plies. These are designed for specific purposes.

Aircraft plywood

High-strength plywood, known as aircraft plywood, is made from mahogany and/or birch, and uses adhesives with increased resistance to heat and humidity. It was used for several World War II fighter aircraft, including the British-built Mosquito bomber, which was nicknamed "The Wooden Wonder".
Structural aircraft-grade plywood is more commonly manufactured from African mahogany or American birch veneers that are bonded together in a hot press over hardwood cores of basswood or poplar. Basswood is another type of aviation-grade plywood that is lighter and more flexible than mahogany and birch plywood but has slightly less[citation needed] structural strength. All aviation-grade plywood is manufactured to specifications outlined in MIL-P-607, which calls for shear testing after immersion in boiling water for three hours to verify the adhesive qualities between the plies and meets specifications.

Decorative plywood (overlaid plywood)

Usually faced with hardwood, including ash, oak, red oak, birch, maple, mahogany, Philippine mahogany(often called lauan), rose wood, teak and a large number of other hardwoods. However, Formica, metal and resin-impregnated paper or fabric bonded are also added on top of plywood at both side as a kind of ready for use in the decoration field.

Flexible plywood

Flexible plywood is very flexible and is designed for making curved parts. In the UK this is sometimes known as "Hatters Ply" as it was used to make stovepipe hats in Victorian times[citation needed]. It is also often referred to as "Bendy Ply" due to its flexibility. However these may not be termed plywood in some countries because the basic description of plywood is layers of veneered wood laid on top of each other with the grain of each layer perpendicular to the grain of the next. In the US, the terms "Bender Board" and "Wiggle Board" are commonly used.

Marine plywood

Marine plywood is manufactured from durable face and core veneers, with few defects so it performs longer in humid and wet conditions and resists delaminating and fungal attack. Its construction is such that it can be used in environments where it is exposed to moisture for long periods. Each wood veneer will be from durable tropical hardwoods, have negligible core gap, limiting the chance of trapping water in the plywood and hence providing a solid and stable glue bond. It uses an exterior Water and Boil Proof (WBP) glue similar to most exterior plywoods.
Marine plywood can be graded as being compliant with BS 1088, which is a British Standard for marine plywood. There are few international standards for grading marine plywood and most of the standards are voluntary. Some marine plywood has a Lloyd's of London stamp that certifies it to be BS 1088 compliant. Some plywood is also labeled based on the wood used to manufacture it. Examples of this are Okoume or Meranti
Marine plywood is frequently used in the construction of docks and boats. It is much more expensive than standard plywood: the cost for a typical 4-foot by 8-foot 1/2-inch thick board is roughly $75 to $100 US or around $2.5 per square foot, which is about three times as expensive as standard plywood.

Other plywoods

Other types of plywoods include fire-retardant, moisture-resistant, sign-grade and pressure-treated. However, the plywood may be treated with various chemicals to improve the plywood's fireproofing. Each of these products is designed to fill a need in industry.

Production

Plywood production requires a good log, called a peeler, which is generally straighter and larger in diameter than one required for processing into dimensioned lumber by a sawmill. The log is laid horizontally and rotated about its long axis while a long blade is pressed into it (rather like turning a Swiss Roll against the edge of a ruler[clarification needed]), causing a thin layer of wood to peel off. In this way the log is peeled into sheets of veneer which are then cut to the desired dimensions, dried, patched, glued together and then baked in a press at 140 °C (284 °F) and 1.9 MPa (280 psi) to form the plywood panel. The panel can then be patched, re-sized, sanded or otherwise refinished, depending on the market for which it is intended.
Plywood for indoor use generally uses the less expensive urea-formaldehyde glue which has limited water resistance, while outdoor and marine-grade plywood are designed to withstand rot, and use a water resistant phenol-formaldehyde glue to prevent delamination and to retain strength in high humidity.
The adhesives used in plywood have become a point of concern. Both urea formaldehyde and phenol formaldehyde are carcinogenic in very high concentrations. As a result, many manufacturers are turning to low formaldehyde-emitting glue systems, denoted by an "E" rating ("E0" possessing the lowest formaldehyde emissions). Plywood produced to "E0" has effectively zero formaldehyde emissions.[3]
In addition to the glues being brought to the forefront, the wood resources themselves are becoming the focus of manufacturers, due in part to energy conservation, as well as concern for natural resources. There are several certifications available to manufacturers who participate in these programs. Forest Stewardship Council (FSC), Leadership in Energy and Environmental Design (LEED), Sustainable Forestry Initiative (SFI), and Greenguard are all certification programs that ensure that production and construction practices are sustainable. Many of these programs offer tax benefits to both the manufacturer and the end user.[4]

Sizes

The most commonly used thickness range is from 0.14 to 3.0 in (0.36 to 7.6 cm). The sizes of the most commonly used plywood sheets are 4 by 8 ft (1.2 by 2.4 m) or 3 by 6 ft (0.91 by 1.8 m). Width and length may vary in 1 ft (0.30 m) increments.
In the United States, the most commonly used size is: 4 ft by 8 ft or 5 ft by 5 ft.[5]
Sizes on specialised plywood for concrete forming range from 6 to 21mm, and a multitude of formats exist, though 15x750x1500mm is very commonly used.

Grades

Grading rules differ according to the country of origin. Most popular standard is the British Standard (BS) and American Standard (ASTM). Joyce (1970), however, list some general indication of grading rules:[6]

Grade
Description
A Face and back veneers practically free from all defects.
A/B Face veneers practically free from all defects. Reverse veneers with only a few small knots or discolorations.
A/BB Face as A but reverse side permitting jointed veneers, large knots, plugs, etc.
B Both side veneers with only a few small knots or discolorations.
B/BB Face veneers with only a few small knots or discolorations. Reverse side permitting jointed veneers, large knots, plugs, etc.
BB Both sides permitting jointed veneers, large knots, plugs, etc.
WG Guaranteed well glued only. All broken knots plugged.
X Knots, knot-holes, cracks, and all other defects permitted.

JPIC Standards
Grade Description
BB/CC Face as BB, back as CC. BB as very little knots of less than 1/4 inches, slight discoloration, no decay, split and wormholes mended skillfully, matched colors, no blister, no wrinkle. Most popular choice for most applications.


Applications


Plywood being used to cover the many broken windows in a building in Miami after Hurricane Wilma.
Plywood is used in many applications that need high-quality, high-strength sheet material. Quality in this context means resistance to cracking, breaking, shrinkage, twisting and warping.
Exterior glued plywood is suitable for outdoor use, but because moisture affects the strength of wood, optimal performance is achieved in end uses where the wood's moisture content remains relatively low. On the other hand, subzero conditions don't affect plywood's dimensional or strength properties, which makes some special applications possible.
Plywood is also used as an engineering material for stressed-skin applications. It has been used for marine and aviation applications since WWII. Most notable is the British de Havilland Mosquito bomber, which was primarily made using a moulded sandwich of two layers of birch plywood around a balsa core. Plywood is currently successfully used in stressed-skin applications.[citation needed]. The American designers Charles and Ray Eames are famous for their plywood-based furniture, while Phil Bolger is famous for designing a wide range of boats built primarily of plywood.
Plywood is often used to create curved surfaces because it can easily bend with the grain. Skateboard ramps often utilize plywood as the top smooth surface over bent curves to create transition that can simulate the shapes of ocean waves.

Softwood plywood applications

Typical end uses of spruce plywood are:
  • Floors, walls and roofs in house constructions
  • Wind bracing panels
  • Vehicle internal body work
  • Packages and boxes
  • Fencing
There are coating solutions available that mask the prominent grain structure of spruce plywood. For these coated plywoods there are some end uses where reasonable strength is needed but the lightness of spruce is a benefit e.g.:
  • Concrete shuttering panels
  • Ready-to-paint surfaces for constructions

Birch plywood applications

Phenolic-film Coated birch plywood is typically used as a ready-to-install component e.g.:
  • Panels in concrete form work systems
  • Floors, walls and roofs in transport vehicles
  • Container floors,
  • Floors subjected to heavy wear in various buildings and factories,
  • Scaffolding materials
("Wire" or other styles of imprinting available for better traction)
Birch plywood is used as a structural material in special applications e.g.:
  • Wind turbine blades
  • Insulation boxes for Liquefied Natural Gas (LNG) carriers
Smooth surface and accurate thickness combined with the durability of the material makes birch plywood a favorable material for many special end uses e.g.:
  • High-end loud speakers
  • Die-cutting boards
  • Supporting structure for parquet
  • Playground equipment
  • Furniture
  • Signs and fences for demanding outdoor advertising
  • Musical instruments
  • Sports equipment

Tropical plywood applications

Tropical plywood is widely available from the South-East Asia region, mainly from Malaysia and Indonesia. Tropical plywood boasts premium quality, and strength. Depending on machinery, tropical plywood can be made with high accuracy in thickness, and is a highly preferable choice in America, Japan, Middle East, Korea, and other regions around the world.
  • Common plywood
  • Concrete panel
  • Floor base
  • Structure panel
  • Container flooring
  • Lamin board
  • Laminated Veneer Lumber (LVL)